2月23日，河南省开（kāi）仑化工有限责任公司投资3000多（duō）万（wàn）元（yuán）建设的国内首座万（wàn）吨级硫化促进剂 M生产装置，经过（guò）近5个月的运（yùn）行试（shì）车（chē）成功，截至目前（qián）产（chǎn）销量已达（dá）4000吨，产品（pǐn）质量、生产成本等技术指标均达（dá）到国内领先水平。该装（zhuāng）置还实（shí）现了清（qīng）洁生产，与 国内（nèi）普（pǔ）遍采用的酸碱法工艺相比，每吨（dūn）产品可减少高（gāo）浓（nóng）度（dù）工业废水（shuǐ）排放（fàng）量40~60吨，废气全部回收再利用。
　　硫化（huà）促进剂M的传统生（shēng）产工艺有（yǒu）酸碱法 和（hé）溶剂法。酸碱法（fǎ）生产过程产生大量（liàng）的（de）高浓（nóng）度废水，处理（lǐ）难度大；溶剂法虽然无废（fèi）水产生，但产品质量（liàng）差，成本高，与（yǔ）酸碱法相比（bǐ）缺乏市场竞（jìng）争力，无法实（shí）现工业化 生产（chǎn）。为了改变国（guó）内促进（jìn）剂M生产高（gāo）污染、高消耗的现状，开仑化工吸（xī）收借鉴国外先进技（jì）术（shù），并结合多年的（de）生产实践经验，历时5年（nián）多的时间，在（zài）传统溶剂法生产工 艺的基础上（shàng），成功研发出硫化促进剂M清洁生产及（jí）硫化氢尾气回（huí）收（shōu）循环利用新工艺（yì）。

       新工艺在生产过程（chéng）中不产生任何废水，从工艺源头实现（xiàn）了（le）废水零（líng）排放，硫化氢废气（qì）全部转化为硫（liú）磺回收再利用，具有显著的社（shè）会、经（jīng）济和环保效（xiào）益。2009年5月，该项（xiàng）工（gōng）艺通过了（le）河南（nán）省科技成果鉴定，并申报（bào）了2项国家专利。

       值（zhí） 得一提的是，新（xīn）工艺在溶（róng）剂快速回收利（lì）用和提高产品质量方面取得重大突（tū）破。这套新的溶（róng）剂（jì）萃（cuì）取法生产工（gōng）艺（yì）在（zài）后处理工序用溶（róng）剂萃取代替酸（suān）碱反应中和，整个生产过 程实现（xiàn）废水（shuǐ）零排放；采（cǎi）用全封闭的溶剂快速回收循环（huán）系统，减少了（le）溶剂挥发（fā）对空气的污染；在高（gāo）压合（hé）成工序采用封闭性高压反应釜，使（shǐ）物料反应更加充分；改进了温 度测量（liàng）系统（tǒng），缩（suō）短了反（fǎn）应时间，提高了收率和产品质量（liàng）；硫化氢尾气回（huí）收（shōu）循环利用（yòng）系统（tǒng）使硫化氢（qīng）尾气（qì）全部（bù）转（zhuǎn）化为硫磺（huáng）回收利用，实现了清洁生（shēng）产和废弃物（wù）的回（huí）收循（xún）环 利用（yòng）。

       此外（wài），新（xīn）工艺（yì）通过对关键生产设备（bèi）高压反应（yīng）釜、电加（jiā）热装置等进（jìn）行改进，缩短反应时间，提高收率（lǜ）和产品质量，减少了原材料和能源消耗，节能（néng）降耗效果也十（shí）分显著。