2月（yuè）23日，河南省开仑化工有限责任公司投资3000多万（wàn）元建设的（de）国内（nèi）首座万吨级硫化（huà）促进剂 M生产（chǎn）装置，经过近5个月的运行（háng）试（shì）车成功（gōng），截至（zhì）目（mù）前产销量已达4000吨，产品质量、生产成本等技术指标（biāo）均达（dá）到国内领（lǐng）先水平。该装置还（hái）实（shí）现了清洁生产，与 国内普遍（biàn）采用的酸（suān）碱法工艺相比，每吨产品可减少高浓（nóng）度工业废水排放（fàng）量40~60吨，废气全部回收再利用（yòng）。
　　硫化促进剂M的传统生（shēng）产工（gōng）艺有酸碱法 和溶剂（jì）法。酸（suān）碱法生产过程产生大量的高（gāo）浓度废水，处理难度大；溶（róng）剂法虽然（rán）无废（fèi）水产生，但产品质量差（chà），成（chéng）本（běn）高，与酸碱法相比缺乏市（shì）场（chǎng）竞争力，无法实现工业化 生产。为（wéi）了改（gǎi）变（biàn）国内促（cù）进剂M生产高污染、高（gāo）消耗（hào）的现状，开仑化工吸收借鉴（jiàn）国（guó）外先进技术，并结合多年的生产实践经验，历时（shí）5年多的时（shí）间，在传统溶剂法生产工 艺的基础（chǔ）上，成功研发出硫化促进剂M清洁生产（chǎn）及硫化氢（qīng）尾气回（huí）收（shōu）循环（huán）利用新工（gōng）艺。

       新工艺在生产过程中不产生任何废水，从工艺源头实现了废水零（líng）排放，硫化氢废（fèi）气全部转（zhuǎn）化为（wéi）硫（liú）磺回收再利用，具（jù）有显著的社会（huì）、经济和环保效益。2009年5月，该项工艺通过了河（hé）南省（shěng）科技成果鉴定，并申报了2项国家专（zhuān）利（lì）。

       值 得一提的是，新工艺在溶剂快速回收（shōu）利用和提高产品质（zhì）量方面（miàn）取得重大突破。这套新的溶剂萃取法生产工艺（yì）在后处理工（gōng）序用溶剂萃取代替（tì）酸碱反应中和，整个生产过 程实现废水（shuǐ）零排（pái）放；采用全封闭的溶剂快速回收循（xún）环（huán）系（xì）统（tǒng），减少（shǎo）了（le）溶剂挥（huī）发（fā）对空气（qì）的污（wū）染；在高压合成工序采用封闭性高压反应釜（fǔ），使物料（liào）反（fǎn）应更加（jiā）充分；改进了温 度（dù）测量系统，缩短了反应时间，提（tí）高了收率和（hé）产品质量；硫化（huà）氢尾（wěi）气（qì）回收循环利用系统使硫化氢尾气全部（bù）转化为（wéi）硫磺（huáng）回收利用，实现了（le）清洁生产（chǎn）和废弃物的（de）回收循环（huán） 利用（yòng）。

       此外，新工艺通（tōng）过（guò）对关键（jiàn）生产（chǎn）设备高压反（fǎn）应釜、电加（jiā）热（rè）装（zhuāng）置（zhì）等进行改（gǎi）进，缩（suō）短反应时间（jiān），提高收（shōu）率（lǜ）和产品质量，减少了原材料和能源消耗，节能降耗效（xiào）果（guǒ）也十（shí）分显（xiǎn）著。